Cercetare privind managementul mentenanței și mentenanța centrelor de prelucrare CNC
Rezumat: Această lucrare detaliază importanța managementului mentenanței și a întreținerii centrelor de prelucrare CNC și analizează în profunzime conținutul managementului mentenanței între centrele de prelucrare CNC și mașinile-unelte obișnuite, inclusiv sistemul de atribuire a personalului specific pentru operarea, întreținerea și ocuparea anumitor poziții, instruirea profesională, sistemele de inspecție și întreținere etc. Totodată, subliniază conținutul unic al managementului mentenanței centrelor de prelucrare CNC, cum ar fi selecția rațională a metodelor de întreținere, înființarea de organizații profesionale de întreținere și rețele de cooperare în domeniul întreținerii, precum și managementul cuprinzător al inspecțiilor. De asemenea, oferă o descriere detaliată a punctelor specifice de întreținere zilnică, semestrială, anuală și neregulată, cu scopul de a oferi îndrumări cuprinzătoare privind managementul mentenanței și a întreținerii pentru funcționarea eficientă și stabilă a centrelor de prelucrare CNC.
I. Introducere
Fiind echipamente cheie în industria prelucrătoare modernă, centrele de prelucrare CNC integrează tehnologii multidisciplinare, cum ar fi utilaje, electricitate, hidraulică și control numeric, și posedă caracteristici remarcabile, cum ar fi precizie ridicată, eficiență ridicată și un grad ridicat de automatizare. Sunt utilizate pe scară largă în numeroase domenii, precum industria aerospațială, producția de automobile și prelucrarea matrițelor, și joacă un rol decisiv în calitatea produselor și eficiența producției. Cu toate acestea, centrele de prelucrare CNC au structuri complexe și un conținut tehnologic ridicat. Odată ce apare o defecțiune, aceasta nu numai că va duce la oprirea producției și va provoca pierderi economice uriașe, dar poate afecta și calitatea produsului și reputația companiei. Prin urmare, managementul științific și eficient al întreținerii și întreținerea sunt de o importanță vitală pentru centrele de prelucrare CNC.
II. Același conținut în managementul mentenanței între centrele de prelucrare CNC și mașinile-unelte obișnuite
(I) Sistemul de repartizare a personalului specific pentru operarea, menținerea și ocuparea anumitor poziții
În timpul utilizării echipamentelor, sistemul de atribuire a personalului specific pentru operarea, întreținerea și ocuparea anumitor poziții trebuie respectat cu strictețe. Acest sistem clarifică operatorii, personalul de întreținere pentru fiecare echipament, posturile de muncă corespunzătoare și domeniul de aplicare al responsabilităților. Prin atribuirea responsabilităților pentru utilizarea și întreținerea echipamentelor unor persoane specifice, se poate spori familiaritatea și simțul responsabilității operatorilor și al personalului de întreținere față de echipament. Operatorii pot înțelege mai bine caracteristicile operaționale și modificările subtile ale echipamentului în timpul utilizării pe termen lung a aceluiași echipament și pot detecta prompt situațiile anormale. Personalul de întreținere poate, de asemenea, să aibă o înțelegere mai profundă a structurii și performanței echipamentului, să efectueze întreținerea și depanarea mai precis, îmbunătățind astfel eficiența utilizării și stabilitatea echipamentului și reducând probleme precum funcționarea defectuoasă a echipamentului și întreținerea inadecvată cauzate de schimbări frecvente de personal sau responsabilități neclare.
(II) Instruire profesională și interzicerea funcționării neautorizate
Efectuarea unei instruiri complete la locul de muncă este baza asigurării funcționării normale a echipamentelor. Operatorii și personalul de întreținere, atât ai centrelor de prelucrare CNC, cât și ai mașinilor-unelte obișnuite, trebuie să primească o instruire sistematică, inclusiv specificații de operare a echipamentelor, măsuri de siguranță, cunoștințe de bază privind întreținerea etc. Operarea neautorizată este strict interzisă. Doar personalul care a primit o instruire profesională și a promovat evaluarea are voie să opereze echipamentul. Personalul neautorizat, din cauza lipsei cunoștințelor și abilităților necesare de operare a echipamentelor, este foarte probabil să provoace defecțiuni ale echipamentelor sau chiar accidente de siguranță din cauza funcționării greșite în timpul procesului de operare. De exemplu, cei care nu sunt familiarizați cu funcțiile panoului de control al mașinii-unelte pot seta incorect parametrii de procesare, rezultând coliziuni între sculele așchietoare și piesele de prelucrat, deteriorarea componentelor cheie ale echipamentului, afectând precizia și durata de viață a echipamentului și reprezentând, de asemenea, o amenințare la adresa siguranței operatorilor înșiși.
(III) Inspecția echipamentelor și sistemele de întreținere regulată și gradată
Implementarea strictă a sistemului de inspecție a echipamentelor este un mijloc important pentru detectarea promptă a potențialelor probleme ale echipamentului. Atât centrele de prelucrare CNC, cât și mașinile-unelte obișnuite trebuie să efectueze inspecții complete ale echipamentelor în conformitate cu ciclurile și conținutul inspecției specificate. Conținutul inspecției acoperă toate aspectele echipamentului, cum ar fi componentele mecanice, sistemele electrice și sistemele hidraulice, inclusiv verificarea stării de lubrifiere a șinelor de ghidare ale mașinii-unelte, etanșeitatea conexiunilor componentelor de transmisie și dacă conexiunile circuitelor electrice sunt slăbite etc. Prin inspecții regulate, semnele anormale pot fi detectate la timp înainte de apariția defecțiunilor echipamentului și se pot lua măsurile corespunzătoare pentru reparare, pentru a evita extinderea defecțiunilor.
Sistemele de întreținere regulată și gradată sunt formulate din perspectiva întreținerii generale a echipamentului. Pe baza timpului de utilizare și a condițiilor de funcționare ale echipamentului, se elaborează diferite niveluri de planuri de întreținere. Întreținerea regulată include lucrări precum curățarea, lubrifierea, reglarea și strângerea echipamentului pentru a-i menține starea bună de funcționare. Întreținerea gradată determină diferite niveluri de standarde și cerințe de întreținere în funcție de importanța și complexitatea echipamentului, pentru a se asigura că echipamentele cheie beneficiază de o întreținere mai rafinată și mai cuprinzătoare. De exemplu, pentru cutia axului unei mașini-unelte obișnuite, în timpul întreținerii regulate, este necesar să se verifice calitatea uleiului și cantitatea de ulei de ungere și să se curățe filtrele. În timpul întreținerii gradate, poate fi necesar să se verifice și să se ajusteze preîncărcarea rulmenților axului pentru a asigura precizia de rotație și stabilitatea axului.
(IV) Înregistrări de întreținere și gestionarea arhivelor
Implementarea sistemului de fișe de atribuire a sarcinilor pentru personalul de întreținere și înregistrarea atentă a informațiilor detaliate, cum ar fi fenomenele, cauzele și procesele de întreținere ale defecțiunilor, precum și crearea unor arhive complete de întreținere sunt de mare importanță pentru gestionarea pe termen lung a echipamentelor. Înregistrările de întreținere pot oferi materiale de referință valoroase pentru întreținerea și depanarea ulterioară a echipamentelor. Atunci când apar din nou defecțiuni similare la echipament, personalul de întreținere poate înțelege rapid metodele anterioare de gestionare a defecțiunilor și informațiile despre piesele înlocuite, consultând arhivele de întreținere, îmbunătățind astfel eficiența întreținerii și reducând timpul de întreținere. Între timp, arhivele de întreținere ajută, de asemenea, la analiza tiparelor de defecțiuni și a fiabilității echipamentului și oferă o bază pentru formularea unor planuri rezonabile de reînnoire și îmbunătățire a echipamentelor. De exemplu, prin analiza arhivelor de întreținere ale unei anumite mașini-unelte, se constată că o anumită componentă din sistemul său electric se defectă frecvent după o anumită perioadă de funcționare. Apoi, se poate lua în considerare înlocuirea acestei componente în avans sau optimizarea designului sistemului electric pentru a îmbunătăți fiabilitatea echipamentului.
(V) Rețeaua de cooperare în domeniul întreținerii și sistemul de diagnosticare de specialitate
Stabilirea unei rețele de cooperare în domeniul mentenanței și desfășurarea activității sistemului de diagnosticare expert au un efect pozitiv asupra îmbunătățirii nivelului de întreținere a echipamentelor și a rezolvării defecțiunilor complexe. În cadrul unei întreprinderi, personalul de întreținere are abilități și experiențe profesionale diferite. Prin intermediul rețelei de cooperare în domeniul mentenanței, se pot realiza schimburi tehnice și partajarea resurselor. Atunci când se confruntă cu defecțiuni dificile, aceștia își pot pune în comun cunoștințele și pot explora împreună soluții. Sistemul de diagnosticare expert face diagnostice inteligente ale defecțiunilor echipamentelor cu ajutorul tehnologiei informatice și a bazei de cunoștințe a experienței experților. De exemplu, prin introducerea fenomenelor comune de defecțiune, a cauzelor și a soluțiilor centrelor de prelucrare CNC în sistemul de diagnosticare expert, atunci când echipamentul funcționează defectuos, sistemul poate oferi posibile cauze ale defecțiunilor și sugestii de întreținere în funcție de informațiile introduse despre defecțiuni, oferind un suport tehnic puternic pentru personalul de întreținere. În special pentru unii membri ai personalului de întreținere cu experiență insuficientă, acest lucru îi poate ajuta să localizeze și să rezolve defecțiunile mai rapid.
III. Conținut care trebuie pus în evidență în managementul întreținerii centrelor de prelucrare CNC
(I) Selectarea rațională a metodelor de întreținere
Metodele de întreținere ale centrelor de prelucrare CNC includ întreținerea corectivă, întreținerea preventivă, întreținerea corectivă și preventivă, întreținerea predictivă sau bazată pe condiții și prevenirea întreținerii etc. Selecția rațională a metodelor de întreținere trebuie să ia în considerare diverși factori în mod cuprinzător. Întreținerea corectivă înseamnă efectuarea întreținerii după defecțiunile echipamentului. Această metodă este aplicabilă unor echipamente necritice sau situațiilor în care consecințele defecțiunilor sunt minore, iar costurile de întreținere sunt scăzute. De exemplu, atunci când unele echipamente auxiliare de iluminat sau ventilatoarele de răcire necritice ale unui centru de prelucrare CNC funcționează defectuos, se poate adopta metoda de întreținere corectivă. Acestea pot fi înlocuite la timp după ce sunt deteriorate, fără a avea un impact semnificativ asupra producției.
Întreținerea preventivă constă în efectuarea întreținerii echipamentului conform ciclului și conținutului predeterminate pentru a preveni apariția defecțiunilor. Această metodă este aplicabilă situațiilor în care defecțiunile echipamentului au o periodicitate de timp sau modele de uzură evidente. De exemplu, rulmenții axului unui centru de prelucrare CNC pot fi înlocuiți sau întreținuti periodic în funcție de durata lor de viață și de timpul de funcționare, ceea ce poate preveni eficient scăderea preciziei axului și defecțiunile cauzate de uzura rulmenților.
Întreținerea corectivă și preventivă are ca scop îmbunătățirea echipamentului în timpul procesului de întreținere pentru a-i spori performanța sau fiabilitatea. De exemplu, atunci când se constată că există aspecte nerezonabile în proiectarea structurală a unui centru de prelucrare CNC, ceea ce duce la o precizie instabilă a prelucrării sau defecțiuni frecvente, structura poate fi optimizată și renovată în timpul întreținerii pentru a îmbunătăți performanța generală a echipamentului.
Mentenanța predictivă sau bazată pe condiții are ca scop monitorizarea stării de funcționare a echipamentului în timp real prin intermediul tehnologiilor avansate de monitorizare, prezicerea posibilelor defecțiuni ale echipamentului în funcție de datele monitorizate și efectuarea lucrărilor de întreținere înainte de apariția defecțiunilor. Această metodă este deosebit de importantă pentru componentele și sistemele cheie ale centrelor de prelucrare CNC. De exemplu, utilizând tehnologii precum analiza vibrațiilor, monitorizarea temperaturii și analiza uleiului pentru monitorizarea sistemului arborelui principal, atunci când se constată că valoarea vibrațiilor crește anormal sau că temperatura uleiului este prea mare, arborele principal poate fi inspectat și întreținut la timp pentru a evita deteriorarea gravă a arborelui principal și pentru a asigura funcționarea de înaltă precizie a centrului de prelucrare. Prevenirea întreținerii ia în considerare mentenabilitatea echipamentului încă din etapele de proiectare și fabricație pentru a facilita întreținerea echipamentului în procesul de utilizare ulterioară. La selectarea unui centru de prelucrare CNC, trebuie acordată atenție designului său de prevenire a întreținerii, cum ar fi designul modular al componentelor și structurilor care sunt ușor de dezasamblat și instalat. La evaluarea metodelor de întreținere, trebuie făcute evaluări complete din aspecte precum costurile de reparații, pierderile cauzate de oprirea producției, munca de organizare a întreținerii și efectele reparațiilor. De exemplu, pentru un centru de prelucrare CNC cu valoare ridicată și o sarcină de producție încărcată, deși investiția în echipamente de monitorizare și tehnologii pentru mentenanță predictivă este relativ mare, în comparație cu pierderile pe termen lung cauzate de oprirea producției cauzate de defecțiuni bruște ale echipamentelor, această investiție merită. Poate reduce eficient timpul de nefuncționare a echipamentelor, poate îmbunătăți eficiența producției și poate asigura ciclul de livrare a produsului.
(II) Înființarea de organizații profesionale de întreținere și rețele de cooperare în domeniul întreținerii
Datorită complexității și tehnologiei avansate a centrelor de prelucrare CNC, înființarea unor organizații profesionale de mentenanță este esențială pentru asigurarea funcționării normale a acestora. Organizațiile profesionale de mentenanță ar trebui să fie dotate cu personal de mentenanță care deține cunoștințe și abilități profesionale în multiple aspecte, cum ar fi utilaje, electricitate și control numeric. Acest personal nu ar trebui doar să fie familiarizat cu structura hardware a centrelor de prelucrare CNC, ci și să stăpânească tehnologiile de programare, depanare și diagnosticare a defecțiunilor sistemelor lor de control numeric. Organizațiile interne de mentenanță ar trebui să dispună de instrumente complete de mentenanță și echipamente de testare, cum ar fi instrumente de măsurare de înaltă precizie, instrumente de testare electrică și instrumente de diagnosticare a sistemelor de control numeric, pentru a satisface nevoile de mentenanță pentru diferite tipuri de defecțiuni.
Între timp, stabilirea unei rețele de cooperare în domeniul mentenanței poate spori și mai mult capacitatea de mentenanță și eficiența utilizării resurselor. Rețeaua de cooperare în domeniul mentenanței poate acoperi producătorii de echipamente, companiile de servicii profesionale de mentenanță și departamentele de mentenanță ale altor întreprinderi din industrie. Prin stabilirea unei relații strânse de cooperare cu producătorii de echipamente, este posibil să se obțină în timp util materiale tehnice, manuale de mentenanță și cele mai recente informații despre actualizarea software-ului echipamentelor. În cazul unor defecțiuni majore sau probleme dificile, se poate obține îndrumare de la distanță sau asistență la fața locului din partea experților tehnici ai producătorilor. Prin cooperarea cu companii de servicii profesionale de mentenanță, atunci când forța de mentenanță proprie a întreprinderii este insuficientă, se poate apela la forță profesională externă pentru a rezolva rapid defecțiunile echipamentelor. Cooperarea în domeniul mentenanței între întreprinderile din industrie poate realiza schimbul de experiență și resurse în domeniul mentenanței. De exemplu, atunci când o întreprindere acumulează o experiență valoroasă în repararea unei defecțiuni speciale a unui anumit model de centru de prelucrare CNC, această experiență poate fi împărtășită cu alte întreprinderi prin intermediul rețelei de cooperare în domeniul mentenanței, evitând ca alte întreprinderi să repete explorarea atunci când se confruntă cu aceeași problemă și îmbunătățind nivelul de mentenanță al întregii industrii.
(III) Managementul inspecțiilor
Managementul inspecției centrelor de prelucrare CNC realizează un management cuprinzător al echipamentelor în ceea ce privește punctele fixe, timpii fixi, standardele fixe, elementele fixe, personalul fix, metodele fixe, inspecția, înregistrarea, manipularea și analiza conform documentelor relevante.
Punctele fixe se referă la determinarea părților echipamentului care trebuie inspectate, cum ar fi șinele de ghidare, șuruburile de acționare, axele principale și dulapurile electrice de comandă ale mașinii-unelte, care sunt părți cheie. Aceste părți sunt predispuse la probleme precum uzura, slăbirea și supraîncălzirea în timpul funcționării echipamentului. Anomaliile pot fi detectate la timp prin inspecții cu puncte fixe. Standardele fixe sunt pentru a stabili valori standard normale sau intervale pentru fiecare punct de inspecție. De exemplu, precizia de rotație a axului principal, liniaritatea șinelor de ghidare și intervalul de presiune al sistemului hidraulic. În timpul inspecției, valorile măsurate efectiv sunt comparate cu valorile standard pentru a evalua dacă echipamentul este normal. Timpii fixi sunt pentru a clarifica ciclul de inspecție al fiecărui element de inspecție, care este determinat în funcție de factori precum timpul de funcționare, intensitatea muncii și modelele de uzură ale componentelor, cum ar fi elementele de inspecție cu cicluri diferite, cum ar fi zilnic, săptămânal și lunar. Elementele fixe sunt pentru a stipula conținuturi specifice ale inspecției, cum ar fi verificarea stabilității vitezei de rotație a axului principal, starea de lubrifiere a șurubului de acționare și fiabilitatea împământării sistemului electric. Personalul fix va desemna persoane responsabile specifice pentru fiecare element de inspecție pentru a asigura implementarea lucrărilor de inspecție. Metodele fixe vor determina metodele de inspecție, inclusiv utilizarea instrumentelor de detectare și a etapelor de operare ale inspecției, cum ar fi utilizarea unui micrometru pentru a măsura liniaritatea șinelor de ghidare și utilizarea unui termometru cu infraroșu pentru a detecta temperatura axului.
În timpul procesului de inspecție, personalul de inspecție efectuează inspecții ale echipamentului conform metodelor și ciclurilor specificate și întocmește înregistrări detaliate. Conținutul înregistrărilor include informații precum timpul de inspecție, piesele inspectate, valorile măsurate și dacă acestea sunt normale. Legătura de gestionare constă în luarea măsurilor corespunzătoare în timp util pentru problemele constatate în timpul inspecției, cum ar fi reglarea, strângerea, lubrifierea și înlocuirea pieselor. Pentru unele anomalii minore, acestea pot fi gestionate imediat la fața locului. Pentru probleme mai grave, trebuie elaborat un plan de întreținere și este necesar personal de întreținere profesionist pentru a efectua întreținerea. Analiza este o parte importantă a managementului inspecțiilor. Prin analizarea înregistrărilor de inspecție într-o anumită perioadă de timp, se rezumă starea de funcționare și modelele de defecțiuni ale echipamentului. De exemplu, dacă se constată că frecvența situațiilor anormale la o anumită piesă crește treptat, este necesar să se efectueze o analiză aprofundată a motivelor. Aceasta se poate datora uzurii crescute a componentelor sau modificărilor mediului de lucru al echipamentului. Apoi, se pot lua măsuri preventive în avans, cum ar fi ajustarea parametrilor echipamentului, îmbunătățirea mediului de lucru sau pregătirea pentru înlocuirea pieselor în avans.
- Inspecție zilnică
Inspecția zilnică este efectuată în principal de către operatorii de mașini-unelte. Este vorba de inspecția componentelor generale ale mașinii-unelte și de manipularea și inspecția defecțiunilor care apar în timpul funcționării mașinii-unelte. De exemplu, este necesar să se verifice zilnic indicatorul nivelului de ulei și cantitatea de ulei din rezervorul de ulei de ungere al șinei de ghidare pentru a se asigura că uleiul de ungere este adăugat la timp, astfel încât pompa de ungere să poată porni și opri regulat pentru a asigura o bună lubrifiere a șinelor de ghidare și a reduce uzura. Între timp, este necesar să se îndepărteze așchiile și murdăria de pe suprafețele șinelor de ghidare ale axelor XYZ, să se verifice dacă uleiul de ungere este suficient și să se verifice dacă există zgârieturi sau deteriorări pe suprafețele șinelor de ghidare. Dacă se constată zgârieturi, trebuie luate măsuri de reparare la timp pentru a preveni deteriorarea ulterioară a acestora și afectarea preciziei mașinii-unelte. Verificați dacă presiunea sursei de aer comprimat se încadrează în intervalul normal, curățați filtrul automat de separare a apei și uscătorul automat de aer al sursei de aer și îndepărtați prompt apa filtrată de filtrul de separare a apei pentru a asigura funcționarea normală a uscătorului automat de aer și a oferi o sursă de aer curată și uscată pentru sistemul pneumatic al mașinii-unelte, pentru a preveni defecțiunile componentelor pneumatice cauzate de problemele sursei de aer. De asemenea, este necesar să verificați nivelurile de ulei ale convertorului gaz-lichid și ale servomotorului. Când nivelul de ulei este insuficient, completați cu ulei la timp. Acordați atenție dacă cantitatea de ulei din rezervorul de ulei la temperatură constantă pentru lubrifierea axului este suficientă și ajustați intervalul de temperatură pentru a asigura o lubrifiere stabilă și o temperatură de lucru adecvată pentru a asigura funcționarea de înaltă precizie a axului. Pentru sistemul hidraulic al mașinii-unelte, verificați dacă există zgomote anormale în rezervorul de ulei și pompa hidraulică, dacă indicația manometrului este normală, dacă există scurgeri în conducte și îmbinări și dacă nivelul uleiului de lucru este normal pentru a asigura funcționarea stabilă a sistemului hidraulic, deoarece sistemul hidraulic joacă un rol cheie în acțiuni precum prinderea și schimbarea sculelor mașinii-unelte. Verificați dacă indicația presiunii de echilibrare a sistemului hidraulic de echilibrare este normală și observați dacă supapa de echilibrare funcționează normal atunci când mașina-unealtă se mișcă rapid, pentru a preveni dezechilibrul pieselor mobile ale mașinii-unealtă cauzat de funcționarea defectuoasă a sistemului de echilibrare, care poate afecta precizia prelucrării și siguranța echipamentului. Pentru unitățile de intrare și ieșire ale CNC, mențineți cititorul fotoelectric curat, asigurați o bună lubrifiere a structurii mecanice și asigurați transmisia normală a datelor între sistemul de control numeric și echipamentul extern. În plus, verificați dispozitivele de disipare a căldurii și de ventilație ale diferitelor dulapuri electrice pentru a vă asigura că ventilatoarele de răcire ale fiecărui dulap electric funcționează normal și că ecranele filtrului de aer nu sunt blocate pentru a preveni deteriorarea componentelor electrice cauzată de temperatura excesivă din interiorul dulapurilor electrice. În cele din urmă, verificați diverse dispozitive de protecție, cum ar fi șinele de ghidare și diversele capace de protecție ale mașinii-unealtă, pentru a vă asigura că nu sunt slăbite, pentru a asigura siguranța în funcționare a mașinii-unealtă și pentru a preveni pătrunderea în interiorul mașinii-unealtă a obiectelor străine, cum ar fi așchii și lichidul de răcire, și deteriorarea echipamentului. - Inspecție cu normă întreagă
Inspecția permanentă este efectuată de personal de întreținere permanent. Aceasta se concentrează în principal pe efectuarea inspecțiilor cheie ale pieselor cheie și componentelor importante ale mașinii-unelte în funcție de ciclu și pe monitorizarea stării echipamentului și diagnosticarea defecțiunilor. Personalul de întreținere permanent trebuie să formuleze planuri de inspecție detaliate și să efectueze inspecții regulate ale componentelor cheie, cum ar fi șuruburile cu bile, conform planurilor. De exemplu, curățați unsoarea veche a șurubului cu bile și aplicați unsoare nouă la fiecare șase luni pentru a asigura precizia transmisiei și netezimea șurubului. Pentru circuitul de ulei hidraulic, curățați supapa de siguranță, supapa de reducere a presiunii, filtrul de ulei și partea inferioară a rezervorului de ulei la fiecare șase luni și înlocuiți sau filtrați uleiul hidraulic pentru a preveni defecțiunile sistemului hidraulic cauzate de contaminarea cu ulei. Verificați și înlocuiți periile de carbon ale servomotorului de curent continuu în fiecare an, verificați suprafața comutatorului, suflați pulberea de carbon, îndepărtați bavurile, înlocuiți periile de carbon care sunt prea scurte și utilizați-le după rodaj pentru a asigura funcționarea normală și performanța bună de reglare a vitezei motorului. Curățați pompa hidraulică de lubrifiere și filtrul de ulei, curățați fundul bazinului și înlocuiți filtrul de ulei pentru a asigura curățenia și alimentarea normală cu lichid a sistemului de lubrifiere. Personalul de întreținere cu normă întreagă trebuie, de asemenea, să utilizeze echipamente și tehnologii avansate de detectare pentru a monitoriza starea mașinii-unelte. De exemplu, utilizați instrumente de analiză a vibrațiilor pentru a monitoriza sistemul axului, analizați spectrul de vibrații pentru a evalua starea de funcționare și potențialele defecțiuni ale axului. Utilizați tehnologia de analiză a uleiului pentru a detecta uleiul din sistemul hidraulic și sistemul de lubrifiere a axului și evaluați starea de uzură a echipamentului și gradul de contaminare a uleiului în funcție de indicatori precum conținutul de particule metalice și modificările de vâscozitate din ulei pentru a detecta în avans potențialele pericole de defecțiune și a formula strategii de întreținere corespunzătoare. Între timp, întocmiți înregistrări de diagnosticare în funcție de rezultatele inspecției și monitorizării, analizați în profunzime rezultatele întreținerii și formulați sugestii pentru îmbunătățirea managementului întreținerii echipamentelor, cum ar fi optimizarea ciclului de inspecție, îmbunătățirea metodei de lubrifiere și creșterea măsurilor de protecție pentru a îmbunătăți continuu fiabilitatea și stabilitatea echipamentului. - Alte puncte de întreținere regulată și neregulată
Pe lângă inspecțiile zilnice și permanente, centrele de prelucrare CNC au și câteva puncte de întreținere care se efectuează semestrial, anual,