„Precauții pentru centrele de prelucrare CNC în prelucrarea matrițelor”
Fiind un echipament cheie pentru prelucrarea matrițelor, precizia și performanța unui centru de prelucrare CNC afectează în mod direct calitatea matrițelor. Pentru a prelucra mai bine produsele ideale, atunci când se utilizează un centru de prelucrare CNC pentru prelucrarea matrițelor, trebuie luate în considerare următoarele aspecte.
I. Selectarea și utilizarea instrumentelor
Când se utilizează o freză cu cap sferic pentru frezarea suprafețelor curbate:
Viteza de așchiere la vârful unei freze cu cap sferic este foarte mică. Atunci când se utilizează o freză cu cap sferic pentru a freza o suprafață curbată relativ plană, perpendiculară pe suprafața prelucrată, calitatea suprafeței așchiate de vârful frezei cu cap sferic este slabă. Prin urmare, viteza axului trebuie crescută corespunzător pentru a îmbunătăți eficiența așchierii și calitatea suprafeței.
Evitați tăierea cu vârful sculei, ceea ce poate reduce uzura sculei și poate îmbunătăți precizia prelucrării.
Freză cilindrică plată:
Pentru o freză cilindrică plată cu o gaură centrală la fața frontală, muchia frontală nu trece prin centru. La frezarea suprafețelor curbate, aceasta nu trebuie alimentată vertical în jos, precum un burghiu. Dacă nu se găurește în prealabil o gaură de proces, freza se va rupe.
Pentru o freză cilindrică plată fără o gaură centrală la fața frontală și cu muchiile frontale conectate și care trec prin centru, aceasta poate fi alimentată vertical în jos. Cu toate acestea, din cauza unghiului foarte mic al lamei și a forței axiale mari, acest lucru ar trebui evitat pe cât posibil. Cea mai bună metodă este alimentarea oblică în jos. După atingerea unei anumite adâncimi, utilizați muchia laterală pentru tăierea transversală.
La frezarea suprafețelor de canelură, găurile de proces pot fi găurite în avans pentru alimentarea sculei.
Deși efectul alimentării verticale a sculelor cu o freză cu capăt sferic este mai bun decât cel cu o freză cu capăt plat, din cauza forței axiale excesive și a influenței asupra efectului de așchiere, este recomandat să nu se utilizeze această metodă de alimentare a sculelor.
Când se utilizează o freză cu cap sferic pentru frezarea suprafețelor curbate:
Viteza de așchiere la vârful unei freze cu cap sferic este foarte mică. Atunci când se utilizează o freză cu cap sferic pentru a freza o suprafață curbată relativ plană, perpendiculară pe suprafața prelucrată, calitatea suprafeței așchiate de vârful frezei cu cap sferic este slabă. Prin urmare, viteza axului trebuie crescută corespunzător pentru a îmbunătăți eficiența așchierii și calitatea suprafeței.
Evitați tăierea cu vârful sculei, ceea ce poate reduce uzura sculei și poate îmbunătăți precizia prelucrării.
Freză cilindrică plată:
Pentru o freză cilindrică plată cu o gaură centrală la fața frontală, muchia frontală nu trece prin centru. La frezarea suprafețelor curbate, aceasta nu trebuie alimentată vertical în jos, precum un burghiu. Dacă nu se găurește în prealabil o gaură de proces, freza se va rupe.
Pentru o freză cilindrică plată fără o gaură centrală la fața frontală și cu muchiile frontale conectate și care trec prin centru, aceasta poate fi alimentată vertical în jos. Cu toate acestea, din cauza unghiului foarte mic al lamei și a forței axiale mari, acest lucru ar trebui evitat pe cât posibil. Cea mai bună metodă este alimentarea oblică în jos. După atingerea unei anumite adâncimi, utilizați muchia laterală pentru tăierea transversală.
La frezarea suprafețelor de canelură, găurile de proces pot fi găurite în avans pentru alimentarea sculei.
Deși efectul alimentării verticale a sculelor cu o freză cu capăt sferic este mai bun decât cel cu o freză cu capăt plat, din cauza forței axiale excesive și a influenței asupra efectului de așchiere, este recomandat să nu se utilizeze această metodă de alimentare a sculelor.
II. Precauții în timpul procesului de prelucrare
Inspecția materialelor:
La frezarea pieselor cu suprafețe curbate, dacă se constată fenomene precum un tratament termic deficitar, fisuri și structură neuniformă a materialului piesei, prelucrarea trebuie oprită la timp. Aceste defecte pot duce la deteriorarea sculelor, la reducerea preciziei de prelucrare și chiar la resturi de produse în timpul procesului de prelucrare. Oprirea la timp a prelucrării poate evita risipa de ore de lucru și materiale.
Inspecția înainte de pornire:
Înainte de fiecare începere a frezării, trebuie efectuate inspecții corespunzătoare ale mașinii-unelte, dispozitivului de fixare și sculei. Verificați dacă diverși parametri ai mașinii-unelte sunt normali, cum ar fi viteza axului, viteza de avans, compensarea lungimii sculei etc.; verificați dacă forța de strângere a dispozitivului de fixare este suficientă și dacă aceasta va afecta precizia prelucrării; verificați starea de uzură a sculei și dacă scula trebuie înlocuită. Aceste inspecții pot asigura buna desfășurare a procesului de prelucrare și pot îmbunătăți precizia și eficiența prelucrării.
Stăpânirea alocației de depunere:
La frezarea cavității matriței, adaosul de pilire trebuie reglat corespunzător în funcție de rugozitatea suprafeței prelucrate. Pentru piesele care sunt mai dificil de frezat, dacă rugozitatea suprafeței prelucrate este slabă, trebuie lăsat un adaos de pilire mai mare, astfel încât să se poată obține calitatea necesară a suprafeței în procesul de pilire ulterior. Pentru piesele ușor de prelucrat, cum ar fi suprafețele plane și canelurile în unghi drept, valoarea rugozității suprafeței prelucrate trebuie redusă cât mai mult posibil, iar volumul de muncă de pilire trebuie redus pentru a evita afectarea preciziei suprafeței cavității din cauza pilirii suprafețelor mari.
Inspecția materialelor:
La frezarea pieselor cu suprafețe curbate, dacă se constată fenomene precum un tratament termic deficitar, fisuri și structură neuniformă a materialului piesei, prelucrarea trebuie oprită la timp. Aceste defecte pot duce la deteriorarea sculelor, la reducerea preciziei de prelucrare și chiar la resturi de produse în timpul procesului de prelucrare. Oprirea la timp a prelucrării poate evita risipa de ore de lucru și materiale.
Inspecția înainte de pornire:
Înainte de fiecare începere a frezării, trebuie efectuate inspecții corespunzătoare ale mașinii-unelte, dispozitivului de fixare și sculei. Verificați dacă diverși parametri ai mașinii-unelte sunt normali, cum ar fi viteza axului, viteza de avans, compensarea lungimii sculei etc.; verificați dacă forța de strângere a dispozitivului de fixare este suficientă și dacă aceasta va afecta precizia prelucrării; verificați starea de uzură a sculei și dacă scula trebuie înlocuită. Aceste inspecții pot asigura buna desfășurare a procesului de prelucrare și pot îmbunătăți precizia și eficiența prelucrării.
Stăpânirea alocației de depunere:
La frezarea cavității matriței, adaosul de pilire trebuie reglat corespunzător în funcție de rugozitatea suprafeței prelucrate. Pentru piesele care sunt mai dificil de frezat, dacă rugozitatea suprafeței prelucrate este slabă, trebuie lăsat un adaos de pilire mai mare, astfel încât să se poată obține calitatea necesară a suprafeței în procesul de pilire ulterior. Pentru piesele ușor de prelucrat, cum ar fi suprafețele plane și canelurile în unghi drept, valoarea rugozității suprafeței prelucrate trebuie redusă cât mai mult posibil, iar volumul de muncă de pilire trebuie redus pentru a evita afectarea preciziei suprafeței cavității din cauza pilirii suprafețelor mari.
III. Măsuri pentru îmbunătățirea preciziei de prelucrare
Optimizați programarea:
Programarea rezonabilă poate îmbunătăți precizia și eficiența prelucrării. La programare, în funcție de forma și dimensiunea matriței, selectați traiectoriile sculelor și parametrii de așchiere adecvați. De exemplu, pentru suprafețe curbate complexe, se pot utiliza metode precum prelucrarea cu linii de contur și prelucrarea spiralată pentru a reduce deplasarea în gol a sculei și a îmbunătăți eficiența prelucrării. În același timp, parametrii de așchiere, cum ar fi viteza axului, viteza de avans și adâncimea de așchiere, trebuie setați rezonabil pentru a asigura calitatea prelucrării și durata de viață a sculei.
Compensarea sculei:
Compensarea sculelor este un mijloc important de îmbunătățire a preciziei de prelucrare. În timpul procesului de prelucrare, din cauza uzurii și înlocuirii sculelor, dimensiunea de prelucrare se va modifica. Prin intermediul funcției de compensare a sculelor, raza și lungimea sculei pot fi ajustate în timp pentru a asigura precizia dimensiunii de prelucrare. În același timp, compensarea sculelor poate fi utilizată și pentru a compensa erorile mașinii-unelte și a îmbunătăți precizia de prelucrare.
Precizie de detectare:
În timpul procesului de prelucrare, matrița trebuie inspectată periodic pentru acuratețe. Detectarea poate fi efectuată folosind echipamente precum instrumente de măsurare tricoordonate și proiectoare pentru a detecta dimensiunea, forma și precizia poziției matriței. Prin detectare, problemele din procesul de prelucrare pot fi identificate la timp și se pot lua măsurile corespunzătoare pentru ajustare, pentru a asigura precizia prelucrării.
Optimizați programarea:
Programarea rezonabilă poate îmbunătăți precizia și eficiența prelucrării. La programare, în funcție de forma și dimensiunea matriței, selectați traiectoriile sculelor și parametrii de așchiere adecvați. De exemplu, pentru suprafețe curbate complexe, se pot utiliza metode precum prelucrarea cu linii de contur și prelucrarea spiralată pentru a reduce deplasarea în gol a sculei și a îmbunătăți eficiența prelucrării. În același timp, parametrii de așchiere, cum ar fi viteza axului, viteza de avans și adâncimea de așchiere, trebuie setați rezonabil pentru a asigura calitatea prelucrării și durata de viață a sculei.
Compensarea sculei:
Compensarea sculelor este un mijloc important de îmbunătățire a preciziei de prelucrare. În timpul procesului de prelucrare, din cauza uzurii și înlocuirii sculelor, dimensiunea de prelucrare se va modifica. Prin intermediul funcției de compensare a sculelor, raza și lungimea sculei pot fi ajustate în timp pentru a asigura precizia dimensiunii de prelucrare. În același timp, compensarea sculelor poate fi utilizată și pentru a compensa erorile mașinii-unelte și a îmbunătăți precizia de prelucrare.
Precizie de detectare:
În timpul procesului de prelucrare, matrița trebuie inspectată periodic pentru acuratețe. Detectarea poate fi efectuată folosind echipamente precum instrumente de măsurare tricoordonate și proiectoare pentru a detecta dimensiunea, forma și precizia poziției matriței. Prin detectare, problemele din procesul de prelucrare pot fi identificate la timp și se pot lua măsurile corespunzătoare pentru ajustare, pentru a asigura precizia prelucrării.
IV. Precauții de siguranță în operare
Instruirea operatorilor:
Operatorii centrelor de prelucrare CNC trebuie să urmeze o instruire profesională și să fie familiarizați cu metodele de operare și măsurile de siguranță ale mașinii-unelte. Conținutul instruirii include structura, performanța, metodele de operare, abilitățile de programare și procedurile de operare în siguranță ale mașinii-unelte. Doar personalul care a promovat instruirea și a promovat evaluarea poate opera centrul de prelucrare CNC.
Dispozitive de protecție și siguranță:
Centrele de prelucrare CNC trebuie să fie echipate cu dispozitive complete de protecție și siguranță, cum ar fi uși de protecție, scuturi și butoane de oprire de urgență. La operarea mașinii-unelte, operatorul trebuie să utilizeze corect dispozitivele de protecție și siguranță pentru a evita accidentele.
Instalarea și înlocuirea sculelor:
La instalarea și înlocuirea uneltelor, mai întâi trebuie oprită alimentarea mașinii-unelte și asigurați-vă că scula este instalată ferm. La instalarea uneltelor, trebuie utilizate chei speciale. Evitați utilizarea de unelte precum ciocanele pentru a lovi scula, pentru a evita deteriorarea acesteia și a axului mașinii-unelte.
Măsuri de siguranță în timpul procesului de prelucrare:
În timpul procesului de prelucrare, operatorul trebuie să monitorizeze îndeaproape starea de funcționare a mașinii-unelte. Dacă se constată orice situație anormală, mașina trebuie oprită imediat pentru inspecție. În același timp, evitați atingerea sculei și a piesei de prelucrat în timpul procesului de prelucrare pentru a evita accidentele.
Instruirea operatorilor:
Operatorii centrelor de prelucrare CNC trebuie să urmeze o instruire profesională și să fie familiarizați cu metodele de operare și măsurile de siguranță ale mașinii-unelte. Conținutul instruirii include structura, performanța, metodele de operare, abilitățile de programare și procedurile de operare în siguranță ale mașinii-unelte. Doar personalul care a promovat instruirea și a promovat evaluarea poate opera centrul de prelucrare CNC.
Dispozitive de protecție și siguranță:
Centrele de prelucrare CNC trebuie să fie echipate cu dispozitive complete de protecție și siguranță, cum ar fi uși de protecție, scuturi și butoane de oprire de urgență. La operarea mașinii-unelte, operatorul trebuie să utilizeze corect dispozitivele de protecție și siguranță pentru a evita accidentele.
Instalarea și înlocuirea sculelor:
La instalarea și înlocuirea uneltelor, mai întâi trebuie oprită alimentarea mașinii-unelte și asigurați-vă că scula este instalată ferm. La instalarea uneltelor, trebuie utilizate chei speciale. Evitați utilizarea de unelte precum ciocanele pentru a lovi scula, pentru a evita deteriorarea acesteia și a axului mașinii-unelte.
Măsuri de siguranță în timpul procesului de prelucrare:
În timpul procesului de prelucrare, operatorul trebuie să monitorizeze îndeaproape starea de funcționare a mașinii-unelte. Dacă se constată orice situație anormală, mașina trebuie oprită imediat pentru inspecție. În același timp, evitați atingerea sculei și a piesei de prelucrat în timpul procesului de prelucrare pentru a evita accidentele.
În concluzie, atunci când se utilizează un centru de prelucrare CNC pentru prelucrarea matrițelor, trebuie acordată atenție selecției și utilizării sculelor, precauțiilor în timpul procesului de prelucrare, măsurilor de îmbunătățire a preciziei prelucrării și precauțiilor de siguranță în operare. Numai prin respectarea strictă a procedurilor de operare se poate garanta calitatea și siguranța prelucrării și se poate îmbunătăți eficiența producției.