Analiza fluxului de procesare a pieselor de precizie de mare viteză în centrele de prelucrare
I. Introducere
Centrele de prelucrare joacă un rol crucial în domeniul prelucrării de precizie de mare viteză a pieselor. Acestea controlează mașinile-unelte prin intermediul informațiilor digitale, permițând mașinilor-unelte să execute automat sarcinile de prelucrare specificate. Această metodă de prelucrare poate asigura o precizie extrem de ridicată a prelucrării și o calitate stabilă, este ușor de realizat prin funcționare automatizată și are avantajele unei productivități ridicate și a unui ciclu de producție scurt. Totodată, poate reduce cantitatea de echipamente de procesare utilizate, poate satisface nevoile de reînnoire și înlocuire rapidă a produselor și este strâns legată de CAD pentru a realiza transformarea de la proiectare la produsele finale. Pentru cursanții care învață fluxul de prelucrare a pieselor de precizie de mare viteză în centrele de prelucrare, este de mare importanță să înțeleagă conexiunile dintre fiecare proces și semnificația fiecărei etape. Acest articol va detalia întregul flux de prelucrare, de la analiza produsului până la inspecție, și îl va demonstra prin cazuri specifice. Materialele carcasei sunt plăci bicolore sau plexiglas.
Centrele de prelucrare joacă un rol crucial în domeniul prelucrării de precizie de mare viteză a pieselor. Acestea controlează mașinile-unelte prin intermediul informațiilor digitale, permițând mașinilor-unelte să execute automat sarcinile de prelucrare specificate. Această metodă de prelucrare poate asigura o precizie extrem de ridicată a prelucrării și o calitate stabilă, este ușor de realizat prin funcționare automatizată și are avantajele unei productivități ridicate și a unui ciclu de producție scurt. Totodată, poate reduce cantitatea de echipamente de procesare utilizate, poate satisface nevoile de reînnoire și înlocuire rapidă a produselor și este strâns legată de CAD pentru a realiza transformarea de la proiectare la produsele finale. Pentru cursanții care învață fluxul de prelucrare a pieselor de precizie de mare viteză în centrele de prelucrare, este de mare importanță să înțeleagă conexiunile dintre fiecare proces și semnificația fiecărei etape. Acest articol va detalia întregul flux de prelucrare, de la analiza produsului până la inspecție, și îl va demonstra prin cazuri specifice. Materialele carcasei sunt plăci bicolore sau plexiglas.
II. Analiza produsului
(A) Obținerea informațiilor despre compoziție
Analiza produsului este punctul de plecare al întregului flux de procesare. În această etapă, trebuie să obținem suficiente informații despre compoziție. Pentru diferite tipuri de piese, sursele de informații despre compoziție sunt extinse. De exemplu, dacă este o piesă de structură mecanică, trebuie să înțelegem forma și dimensiunea acesteia, inclusiv date despre dimensiunile geometrice, cum ar fi lungimea, lățimea, înălțimea, diametrul găurii și diametrul arborelui. Aceste date vor determina cadrul de bază al prelucrării ulterioare. Dacă este o piesă cu suprafețe curbate complexe, cum ar fi o paletă de motor de aviație, sunt necesare date precise privind conturul suprafeței curbate, care pot fi obținute prin tehnologii avansate, cum ar fi scanarea 3D. În plus, cerințele de toleranță ale pieselor sunt, de asemenea, o parte cheie a informațiilor despre compoziție, care stipulează intervalul de precizie a procesării, cum ar fi toleranța dimensională, toleranța de formă (rotunjime, liniaritate etc.) și toleranța de poziție (paralelism, perpendicularitate etc.).
(A) Obținerea informațiilor despre compoziție
Analiza produsului este punctul de plecare al întregului flux de procesare. În această etapă, trebuie să obținem suficiente informații despre compoziție. Pentru diferite tipuri de piese, sursele de informații despre compoziție sunt extinse. De exemplu, dacă este o piesă de structură mecanică, trebuie să înțelegem forma și dimensiunea acesteia, inclusiv date despre dimensiunile geometrice, cum ar fi lungimea, lățimea, înălțimea, diametrul găurii și diametrul arborelui. Aceste date vor determina cadrul de bază al prelucrării ulterioare. Dacă este o piesă cu suprafețe curbate complexe, cum ar fi o paletă de motor de aviație, sunt necesare date precise privind conturul suprafeței curbate, care pot fi obținute prin tehnologii avansate, cum ar fi scanarea 3D. În plus, cerințele de toleranță ale pieselor sunt, de asemenea, o parte cheie a informațiilor despre compoziție, care stipulează intervalul de precizie a procesării, cum ar fi toleranța dimensională, toleranța de formă (rotunjime, liniaritate etc.) și toleranța de poziție (paralelism, perpendicularitate etc.).
(B) Definirea cerințelor de procesare
Pe lângă informațiile privind compoziția, cerințele de procesare sunt, de asemenea, în centrul analizei produsului. Aceasta include caracteristicile materialelor pieselor. Proprietățile diferitelor materiale, cum ar fi duritatea, tenacitatea și ductilitatea, vor afecta alegerea tehnologiei de procesare. De exemplu, procesarea pieselor din oțel aliat cu duritate ridicată poate necesita utilizarea unor scule de tăiere și a unor parametri de tăiere speciali. Cerințele privind calitatea suprafeței sunt, de asemenea, un aspect important. De exemplu, cerința de rugozitate a suprafeței este de așa natură încât, pentru unele piese optice de înaltă precizie, rugozitatea suprafeței poate fi necesară pentru a atinge nivelul nanometric. În plus, există și unele cerințe speciale, cum ar fi rezistența la coroziune și rezistența la uzură a pieselor. Aceste cerințe pot necesita procese suplimentare de tratament după procesare.
Pe lângă informațiile privind compoziția, cerințele de procesare sunt, de asemenea, în centrul analizei produsului. Aceasta include caracteristicile materialelor pieselor. Proprietățile diferitelor materiale, cum ar fi duritatea, tenacitatea și ductilitatea, vor afecta alegerea tehnologiei de procesare. De exemplu, procesarea pieselor din oțel aliat cu duritate ridicată poate necesita utilizarea unor scule de tăiere și a unor parametri de tăiere speciali. Cerințele privind calitatea suprafeței sunt, de asemenea, un aspect important. De exemplu, cerința de rugozitate a suprafeței este de așa natură încât, pentru unele piese optice de înaltă precizie, rugozitatea suprafeței poate fi necesară pentru a atinge nivelul nanometric. În plus, există și unele cerințe speciale, cum ar fi rezistența la coroziune și rezistența la uzură a pieselor. Aceste cerințe pot necesita procese suplimentare de tratament după procesare.
III. Design grafic
(A) Baza de proiectare bazată pe analiza produsului
Designul grafic se bazează pe o analiză detaliată a produsului. Luând ca exemplu prelucrarea sigiliilor, în primul rând, fontul trebuie determinat în funcție de cerințele de procesare. Dacă este un sigiliu oficial formal, se poate utiliza fontul Song standard sau fontul Song imitație; dacă este un sigiliu artistic, selecția fonturilor este mai diversificată și poate fi font de sigiliu, font clerical etc., care au un sens artistic. Dimensiunea textului trebuie determinată în funcție de dimensiunea generală și scopul sigiliului. De exemplu, dimensiunea textului unui sigiliu personal mic este relativ mică, în timp ce dimensiunea textului unui sigiliu oficial al unei companii mari este relativ mare. Tipul de sigiliu este, de asemenea, crucial. Există diferite forme, cum ar fi circulară, pătrată și ovală. Designul fiecărei forme trebuie să ia în considerare aspectul textului și modelelor interne.
(A) Baza de proiectare bazată pe analiza produsului
Designul grafic se bazează pe o analiză detaliată a produsului. Luând ca exemplu prelucrarea sigiliilor, în primul rând, fontul trebuie determinat în funcție de cerințele de procesare. Dacă este un sigiliu oficial formal, se poate utiliza fontul Song standard sau fontul Song imitație; dacă este un sigiliu artistic, selecția fonturilor este mai diversificată și poate fi font de sigiliu, font clerical etc., care au un sens artistic. Dimensiunea textului trebuie determinată în funcție de dimensiunea generală și scopul sigiliului. De exemplu, dimensiunea textului unui sigiliu personal mic este relativ mică, în timp ce dimensiunea textului unui sigiliu oficial al unei companii mari este relativ mare. Tipul de sigiliu este, de asemenea, crucial. Există diferite forme, cum ar fi circulară, pătrată și ovală. Designul fiecărei forme trebuie să ia în considerare aspectul textului și modelelor interne.
(B) Crearea de grafică folosind software profesional
După determinarea acestor elemente de bază, este necesar să se utilizeze software profesional de design grafic pentru a crea grafică. Pentru grafică bidimensională simplă, se poate utiliza software precum AutoCAD. În cadrul acestor programe, conturul piesei poate fi desenat cu precizie, iar grosimea, culoarea etc. ale liniilor pot fi setate. Pentru grafică tridimensională complexă, este necesar să se utilizeze software de modelare tridimensională, cum ar fi SolidWorks și UG. Aceste programe pot crea modele de piese cu suprafețe curbate complexe și structuri solide și pot efectua proiectare parametrică, facilitând modificarea și optimizarea graficii. În timpul procesului de proiectare grafică, trebuie luate în considerare și cerințele tehnologiei de procesare ulterioare. De exemplu, pentru a facilita generarea traseelor sculelor, grafica trebuie stratificată și partiționată în mod rezonabil.
După determinarea acestor elemente de bază, este necesar să se utilizeze software profesional de design grafic pentru a crea grafică. Pentru grafică bidimensională simplă, se poate utiliza software precum AutoCAD. În cadrul acestor programe, conturul piesei poate fi desenat cu precizie, iar grosimea, culoarea etc. ale liniilor pot fi setate. Pentru grafică tridimensională complexă, este necesar să se utilizeze software de modelare tridimensională, cum ar fi SolidWorks și UG. Aceste programe pot crea modele de piese cu suprafețe curbate complexe și structuri solide și pot efectua proiectare parametrică, facilitând modificarea și optimizarea graficii. În timpul procesului de proiectare grafică, trebuie luate în considerare și cerințele tehnologiei de procesare ulterioare. De exemplu, pentru a facilita generarea traseelor sculelor, grafica trebuie stratificată și partiționată în mod rezonabil.
IV. Planificarea procesului
(A) Planificarea etapelor de procesare dintr-o perspectivă globală
Planificarea procesului constă în stabilirea rezonabilă a fiecărei etape de prelucrare dintr-o perspectivă globală, bazată pe o analiză aprofundată a aspectului și a cerințelor de prelucrare ale piesei de prelucrat. Aceasta necesită luarea în considerare a secvenței de prelucrare, a metodelor de prelucrare, precum și a sculelor și dispozitivelor de tăiere care vor fi utilizate. Pentru piesele cu caracteristici multiple, este necesar să se determine ce caracteristică să se prelucreze prima și care să se prelucreze ulterior. De exemplu, pentru o piesă cu atât găuri, cât și planuri, de obicei planul este prelucrat primul pentru a oferi o suprafață de referință stabilă pentru prelucrarea ulterioară a găurilor. Alegerea metodei de prelucrare depinde de materialul și forma piesei. De exemplu, pentru prelucrarea suprafeței circulare exterioare, se poate alege strunjirea, rectificarea etc.; pentru prelucrarea găurilor interioare, se poate adopta găurirea, alezarea etc.
(A) Planificarea etapelor de procesare dintr-o perspectivă globală
Planificarea procesului constă în stabilirea rezonabilă a fiecărei etape de prelucrare dintr-o perspectivă globală, bazată pe o analiză aprofundată a aspectului și a cerințelor de prelucrare ale piesei de prelucrat. Aceasta necesită luarea în considerare a secvenței de prelucrare, a metodelor de prelucrare, precum și a sculelor și dispozitivelor de tăiere care vor fi utilizate. Pentru piesele cu caracteristici multiple, este necesar să se determine ce caracteristică să se prelucreze prima și care să se prelucreze ulterior. De exemplu, pentru o piesă cu atât găuri, cât și planuri, de obicei planul este prelucrat primul pentru a oferi o suprafață de referință stabilă pentru prelucrarea ulterioară a găurilor. Alegerea metodei de prelucrare depinde de materialul și forma piesei. De exemplu, pentru prelucrarea suprafeței circulare exterioare, se poate alege strunjirea, rectificarea etc.; pentru prelucrarea găurilor interioare, se poate adopta găurirea, alezarea etc.
(B) Selectarea sculelor de tăiere și a dispozitivelor de fixare adecvate
Selectarea sculelor așchietoare și a dispozitivelor de fixare este o parte importantă a planificării procesului. Există diverse tipuri de scule așchietoare, inclusiv scule de strunjire, scule de frezare, burghie, scule de găurire etc., iar fiecare tip de sculă așchietoare are modele și parametri diferiți. La selectarea sculelor așchietoare, trebuie luați în considerare factori precum materialul piesei, precizia de prelucrare și calitatea suprafeței de prelucrare. De exemplu, sculele așchietoare din oțel rapid pot fi utilizate pentru a prelucra piese din aliaj de aluminiu, în timp ce sculele așchietoare din carbură sau sculele așchietoare din ceramică sunt necesare pentru a prelucra piese din oțel călit. Funcția dispozitivelor de fixare este de a fixa piesa de prelucrat pentru a asigura stabilitatea și precizia în timpul procesului de prelucrare. Tipurile comune de dispozitive de fixare includ mandrine cu trei fălci, mandrine cu patru fălci și clești cu gură plată. Pentru piesele cu forme neregulate, poate fi necesară proiectarea unor dispozitive de fixare speciale. În planificarea procesului, trebuie selectate dispozitive de fixare adecvate în funcție de forma și cerințele de prelucrare ale piesei, pentru a se asigura că piesa de prelucrat nu va fi deplasată sau deformată în timpul procesului de prelucrare.
Selectarea sculelor așchietoare și a dispozitivelor de fixare este o parte importantă a planificării procesului. Există diverse tipuri de scule așchietoare, inclusiv scule de strunjire, scule de frezare, burghie, scule de găurire etc., iar fiecare tip de sculă așchietoare are modele și parametri diferiți. La selectarea sculelor așchietoare, trebuie luați în considerare factori precum materialul piesei, precizia de prelucrare și calitatea suprafeței de prelucrare. De exemplu, sculele așchietoare din oțel rapid pot fi utilizate pentru a prelucra piese din aliaj de aluminiu, în timp ce sculele așchietoare din carbură sau sculele așchietoare din ceramică sunt necesare pentru a prelucra piese din oțel călit. Funcția dispozitivelor de fixare este de a fixa piesa de prelucrat pentru a asigura stabilitatea și precizia în timpul procesului de prelucrare. Tipurile comune de dispozitive de fixare includ mandrine cu trei fălci, mandrine cu patru fălci și clești cu gură plată. Pentru piesele cu forme neregulate, poate fi necesară proiectarea unor dispozitive de fixare speciale. În planificarea procesului, trebuie selectate dispozitive de fixare adecvate în funcție de forma și cerințele de prelucrare ale piesei, pentru a se asigura că piesa de prelucrat nu va fi deplasată sau deformată în timpul procesului de prelucrare.
V. Generarea căilor
(A) Implementarea planificării proceselor prin intermediul software-ului
Generarea traseelor este procesul de implementare specifică a planificării procesului prin intermediul software-ului. În acest proces, graficele proiectate și parametrii de proces planificați trebuie introduși în software-ul de programare cu control numeric, cum ar fi MasterCAM și Cimatron. Aceste programe vor genera trasee ale sculelor în funcție de informațiile introduse. La generarea traseelor sculelor, trebuie luați în considerare factori precum tipul, dimensiunea și parametrii de așchiere ai sculelor așchietoare. De exemplu, pentru prelucrarea prin frezare, trebuie setate diametrul, viteza de rotație, viteza de avans și adâncimea de așchiere a sculei de frezare. Software-ul va calcula traiectoria de mișcare a sculei așchietoare pe piesa de prelucrat în funcție de acești parametri și va genera coduri G și M corespunzătoare. Aceste coduri vor ghida mașina-unealtă în procesare.
(A) Implementarea planificării proceselor prin intermediul software-ului
Generarea traseelor este procesul de implementare specifică a planificării procesului prin intermediul software-ului. În acest proces, graficele proiectate și parametrii de proces planificați trebuie introduși în software-ul de programare cu control numeric, cum ar fi MasterCAM și Cimatron. Aceste programe vor genera trasee ale sculelor în funcție de informațiile introduse. La generarea traseelor sculelor, trebuie luați în considerare factori precum tipul, dimensiunea și parametrii de așchiere ai sculelor așchietoare. De exemplu, pentru prelucrarea prin frezare, trebuie setate diametrul, viteza de rotație, viteza de avans și adâncimea de așchiere a sculei de frezare. Software-ul va calcula traiectoria de mișcare a sculei așchietoare pe piesa de prelucrat în funcție de acești parametri și va genera coduri G și M corespunzătoare. Aceste coduri vor ghida mașina-unealtă în procesare.
(B) Optimizarea parametrilor traiectoriei sculei
În același timp, parametrii traiectoriei sculei sunt optimizați prin setarea parametrilor. Optimizarea traiectoriei sculei poate îmbunătăți eficiența procesării, reduce costurile de procesare și poate îmbunătăți calitatea procesării. De exemplu, timpul de procesare poate fi redus prin ajustarea parametrilor de așchiere, asigurând în același timp precizia procesării. O traiectorie rezonabilă a sculei ar trebui să minimizeze cursa de mers în gol și să mențină scula așchietoare în mișcare continuă de așchiere în timpul procesului de procesare. În plus, uzura sculei așchietoare poate fi redusă prin optimizarea traiectoriei sculei, iar durata de viață a sculei așchietoare poate fi extinsă. De exemplu, prin adoptarea unei secvențe de așchiere și a unei direcții de așchiere rezonabile, se poate împiedica așchierea frecventă a sculei așchietoare în timpul procesului de procesare, reducând impactul asupra sculei așchietoare.
În același timp, parametrii traiectoriei sculei sunt optimizați prin setarea parametrilor. Optimizarea traiectoriei sculei poate îmbunătăți eficiența procesării, reduce costurile de procesare și poate îmbunătăți calitatea procesării. De exemplu, timpul de procesare poate fi redus prin ajustarea parametrilor de așchiere, asigurând în același timp precizia procesării. O traiectorie rezonabilă a sculei ar trebui să minimizeze cursa de mers în gol și să mențină scula așchietoare în mișcare continuă de așchiere în timpul procesului de procesare. În plus, uzura sculei așchietoare poate fi redusă prin optimizarea traiectoriei sculei, iar durata de viață a sculei așchietoare poate fi extinsă. De exemplu, prin adoptarea unei secvențe de așchiere și a unei direcții de așchiere rezonabile, se poate împiedica așchierea frecventă a sculei așchietoare în timpul procesului de procesare, reducând impactul asupra sculei așchietoare.
VI. Simularea traseului
(A) Verificarea posibilelor probleme
După generarea traiectoriei, de obicei nu avem o imagine intuitivă a performanței sale finale pe mașina-unealtă. Simularea traiectoriei are rolul de a verifica posibilele probleme pentru a reduce rata de rebuturi în urma prelucrării efective. În timpul procesului de simulare a traiectoriei, se verifică, în general, efectul aspectului piesei de prelucrat. Prin simulare, se poate observa dacă suprafața piesei prelucrate este netedă, dacă există urme de scule, zgârieturi și alte defecte. În același timp, este necesar să se verifice dacă există supra-tăiere sau sub-tăiere. Supra-tăierea va face ca dimensiunea piesei să fie mai mică decât dimensiunea proiectată, afectând performanța piesei; sub-tăierea va face ca dimensiunea piesei să fie mai mare și poate necesita o prelucrare secundară.
(A) Verificarea posibilelor probleme
După generarea traiectoriei, de obicei nu avem o imagine intuitivă a performanței sale finale pe mașina-unealtă. Simularea traiectoriei are rolul de a verifica posibilele probleme pentru a reduce rata de rebuturi în urma prelucrării efective. În timpul procesului de simulare a traiectoriei, se verifică, în general, efectul aspectului piesei de prelucrat. Prin simulare, se poate observa dacă suprafața piesei prelucrate este netedă, dacă există urme de scule, zgârieturi și alte defecte. În același timp, este necesar să se verifice dacă există supra-tăiere sau sub-tăiere. Supra-tăierea va face ca dimensiunea piesei să fie mai mică decât dimensiunea proiectată, afectând performanța piesei; sub-tăierea va face ca dimensiunea piesei să fie mai mare și poate necesita o prelucrare secundară.
(B) Evaluarea raționalității planificării proceselor
În plus, este necesar să se evalueze dacă planificarea procesului de așchiere este rezonabilă. De exemplu, este necesar să se verifice dacă există viraje nerezonabile, opriri bruște etc. pe traiectoria sculei. Aceste situații pot cauza deteriorarea sculei așchietoare și o scădere a preciziei de prelucrare. Prin simularea traiectoriei, planificarea procesului poate fi optimizată în continuare, iar traiectoria sculei și parametrii de prelucrare pot fi ajustați pentru a se asigura că piesa poate fi prelucrată cu succes în timpul procesului de prelucrare propriu-zis și că se poate asigura calitatea prelucrării.
În plus, este necesar să se evalueze dacă planificarea procesului de așchiere este rezonabilă. De exemplu, este necesar să se verifice dacă există viraje nerezonabile, opriri bruște etc. pe traiectoria sculei. Aceste situații pot cauza deteriorarea sculei așchietoare și o scădere a preciziei de prelucrare. Prin simularea traiectoriei, planificarea procesului poate fi optimizată în continuare, iar traiectoria sculei și parametrii de prelucrare pot fi ajustați pentru a se asigura că piesa poate fi prelucrată cu succes în timpul procesului de prelucrare propriu-zis și că se poate asigura calitatea prelucrării.
VII. Ieșire pe cale
(A) Legătura dintre software și mașini-unelte
Ieșirea pe traseu este un pas necesar pentru implementarea programării software pe mașina-unealtă. Aceasta stabilește o conexiune între software și mașina-unealtă. În timpul procesului de ieșire pe traseu, codurile G și M generate trebuie transmise către sistemul de control al mașinii-unealtă prin metode specifice de transmisie. Metodele comune de transmisie includ comunicarea prin portul serial RS232, comunicarea Ethernet și transmisia prin interfața USB. În timpul procesului de transmisie, trebuie asigurată acuratețea și integritatea codurilor pentru a evita pierderea sau erorile de cod.
(A) Legătura dintre software și mașini-unelte
Ieșirea pe traseu este un pas necesar pentru implementarea programării software pe mașina-unealtă. Aceasta stabilește o conexiune între software și mașina-unealtă. În timpul procesului de ieșire pe traseu, codurile G și M generate trebuie transmise către sistemul de control al mașinii-unealtă prin metode specifice de transmisie. Metodele comune de transmisie includ comunicarea prin portul serial RS232, comunicarea Ethernet și transmisia prin interfața USB. În timpul procesului de transmisie, trebuie asigurată acuratețea și integritatea codurilor pentru a evita pierderea sau erorile de cod.
(B) Înțelegerea post-procesării traiectoriei sculei
Pentru cursanții cu experiență profesională în control numeric, ieșirea traiectoriei poate fi înțeleasă ca post-procesarea traiectoriei sculei. Scopul post-procesării este de a converti codurile generate de software-ul general de programare a controlului numeric în coduri care pot fi recunoscute de sistemul de control al unei anumite mașini-unelte. Diferite tipuri de sisteme de control al mașinilor-unelte au cerințe diferite privind formatul și instrucțiunile codurilor, așadar este necesară post-procesarea. În timpul procesului de post-procesare, setările trebuie efectuate în funcție de factori precum modelul mașinii-unelte și tipul sistemului de control, pentru a se asigura că codurile de ieșire pot controla corect mașina-uneltă care urmează să fie procesată.
Pentru cursanții cu experiență profesională în control numeric, ieșirea traiectoriei poate fi înțeleasă ca post-procesarea traiectoriei sculei. Scopul post-procesării este de a converti codurile generate de software-ul general de programare a controlului numeric în coduri care pot fi recunoscute de sistemul de control al unei anumite mașini-unelte. Diferite tipuri de sisteme de control al mașinilor-unelte au cerințe diferite privind formatul și instrucțiunile codurilor, așadar este necesară post-procesarea. În timpul procesului de post-procesare, setările trebuie efectuate în funcție de factori precum modelul mașinii-unelte și tipul sistemului de control, pentru a se asigura că codurile de ieșire pot controla corect mașina-uneltă care urmează să fie procesată.
VIII. Prelucrare
(A) Pregătirea mașinii-unelte și setarea parametrilor
După finalizarea generării traseului, se intră în etapa de prelucrare. Mai întâi, mașina-unealtă trebuie pregătită, inclusiv verificarea dacă fiecare parte a mașinii-unealtă funcționează normal, cum ar fi dacă axul, șina de ghidare și tija șurubului funcționează fără probleme. Apoi, parametrii mașinii-unealtă trebuie setați în funcție de cerințele de prelucrare, cum ar fi viteza de rotație a axului, viteza de avans și adâncimea de așchiere. Acești parametri trebuie să fie în concordanță cu cei setați în timpul procesului de generare a traseului pentru a se asigura că procesul de prelucrare se desfășoară conform traseului predeterminat al sculei. În același timp, piesa de prelucrat trebuie instalată corect pe dispozitivul de fixare pentru a asigura precizia poziționării acesteia.
(A) Pregătirea mașinii-unelte și setarea parametrilor
După finalizarea generării traseului, se intră în etapa de prelucrare. Mai întâi, mașina-unealtă trebuie pregătită, inclusiv verificarea dacă fiecare parte a mașinii-unealtă funcționează normal, cum ar fi dacă axul, șina de ghidare și tija șurubului funcționează fără probleme. Apoi, parametrii mașinii-unealtă trebuie setați în funcție de cerințele de prelucrare, cum ar fi viteza de rotație a axului, viteza de avans și adâncimea de așchiere. Acești parametri trebuie să fie în concordanță cu cei setați în timpul procesului de generare a traseului pentru a se asigura că procesul de prelucrare se desfășoară conform traseului predeterminat al sculei. În același timp, piesa de prelucrat trebuie instalată corect pe dispozitivul de fixare pentru a asigura precizia poziționării acesteia.
(B) Monitorizarea și ajustarea procesului de procesare
În timpul procesului de prelucrare, starea de funcționare a mașinii-unelte trebuie monitorizată. Prin intermediul ecranului de afișare al mașinii-unelte, modificările parametrilor de prelucrare, cum ar fi sarcina pe ax și forța de așchiere, pot fi observate în timp real. Dacă se constată un parametru anormal, cum ar fi o sarcină excesivă pe ax, acesta poate fi cauzat de factori precum uzura sculei și parametri de așchiere nerezonabili și trebuie ajustat imediat. În același timp, trebuie acordată atenție sunetului și vibrațiilor procesului de prelucrare. Sunetele și vibrațiile anormale pot indica o problemă cu mașina-unealtă sau cu scula de așchiere. În timpul procesului de prelucrare, calitatea prelucrării trebuie, de asemenea, eșantionată și inspectată, cum ar fi utilizarea instrumentelor de măsurare pentru a măsura dimensiunea prelucrării și observarea calității suprafeței prelucrării, descoperirea promptă a problemelor și luarea de măsuri pentru îmbunătățire.
În timpul procesului de prelucrare, starea de funcționare a mașinii-unelte trebuie monitorizată. Prin intermediul ecranului de afișare al mașinii-unelte, modificările parametrilor de prelucrare, cum ar fi sarcina pe ax și forța de așchiere, pot fi observate în timp real. Dacă se constată un parametru anormal, cum ar fi o sarcină excesivă pe ax, acesta poate fi cauzat de factori precum uzura sculei și parametri de așchiere nerezonabili și trebuie ajustat imediat. În același timp, trebuie acordată atenție sunetului și vibrațiilor procesului de prelucrare. Sunetele și vibrațiile anormale pot indica o problemă cu mașina-unealtă sau cu scula de așchiere. În timpul procesului de prelucrare, calitatea prelucrării trebuie, de asemenea, eșantionată și inspectată, cum ar fi utilizarea instrumentelor de măsurare pentru a măsura dimensiunea prelucrării și observarea calității suprafeței prelucrării, descoperirea promptă a problemelor și luarea de măsuri pentru îmbunătățire.
IX. Inspecție
(A) Utilizarea mai multor mijloace de inspecție
Inspecția este ultima etapă a întregului flux de procesare și este, de asemenea, un pas crucial pentru asigurarea calității produsului. În timpul procesului de inspecție, trebuie utilizate mai multe mijloace de inspecție. Pentru inspecția preciziei dimensionale, se pot utiliza instrumente de măsurare precum șublere, micrometre și instrumente de măsurare tricoordonate. Șublerele și micrometrele sunt potrivite pentru măsurarea dimensiunilor liniare simple, în timp ce instrumentele de măsurare tricoordonate pot măsura cu precizie dimensiunile tridimensionale și erorile de formă ale pieselor complexe. Pentru inspecția calității suprafeței, se poate utiliza un rugometru pentru a măsura rugozitatea suprafeței, iar un microscop optic sau un microscop electronic pentru a observa morfologia microscopică a suprafeței, verificând dacă există fisuri, pori și alte defecte.
(A) Utilizarea mai multor mijloace de inspecție
Inspecția este ultima etapă a întregului flux de procesare și este, de asemenea, un pas crucial pentru asigurarea calității produsului. În timpul procesului de inspecție, trebuie utilizate mai multe mijloace de inspecție. Pentru inspecția preciziei dimensionale, se pot utiliza instrumente de măsurare precum șublere, micrometre și instrumente de măsurare tricoordonate. Șublerele și micrometrele sunt potrivite pentru măsurarea dimensiunilor liniare simple, în timp ce instrumentele de măsurare tricoordonate pot măsura cu precizie dimensiunile tridimensionale și erorile de formă ale pieselor complexe. Pentru inspecția calității suprafeței, se poate utiliza un rugometru pentru a măsura rugozitatea suprafeței, iar un microscop optic sau un microscop electronic pentru a observa morfologia microscopică a suprafeței, verificând dacă există fisuri, pori și alte defecte.
(B) Evaluarea calității și feedback
Conform rezultatelor inspecției, se evaluează calitatea produsului. Dacă produsul îndeplinește cerințele de proiectare, acesta poate intra în următorul proces sau poate fi ambalat și depozitat. Dacă calitatea produsului nu îndeplinește cerințele, trebuie analizate motivele. Acest lucru se poate datora unor probleme de proces, probleme ale sculelor, probleme ale mașinilor-unelte etc. în timpul procesului de prelucrare. Trebuie luate măsuri de îmbunătățire, cum ar fi ajustarea parametrilor procesului, înlocuirea sculelor, repararea mașinilor-unelte etc., iar apoi piesa este reprocesată până când calitatea produsului este calificată. În același timp, rezultatele inspecției trebuie să fie transmise fluxului de procesare anterior pentru a oferi o bază pentru optimizarea procesului și îmbunătățirea calității.
Conform rezultatelor inspecției, se evaluează calitatea produsului. Dacă produsul îndeplinește cerințele de proiectare, acesta poate intra în următorul proces sau poate fi ambalat și depozitat. Dacă calitatea produsului nu îndeplinește cerințele, trebuie analizate motivele. Acest lucru se poate datora unor probleme de proces, probleme ale sculelor, probleme ale mașinilor-unelte etc. în timpul procesului de prelucrare. Trebuie luate măsuri de îmbunătățire, cum ar fi ajustarea parametrilor procesului, înlocuirea sculelor, repararea mașinilor-unelte etc., iar apoi piesa este reprocesată până când calitatea produsului este calificată. În același timp, rezultatele inspecției trebuie să fie transmise fluxului de procesare anterior pentru a oferi o bază pentru optimizarea procesului și îmbunătățirea calității.
X. Rezumat
Fluxul de prelucrare a pieselor de precizie de mare viteză în centrele de prelucrare este un sistem complex și riguros. Fiecare etapă, de la analiza produsului până la inspecție, este interconectată și se influențează reciproc. Numai prin înțelegerea profundă a semnificației și metodelor de operare ale fiecărei etape și acordarea atenției conexiunii dintre etape, piesele de precizie de mare viteză pot fi prelucrate eficient și cu o calitate ridicată. Cursanții ar trebui să acumuleze experiență și să își îmbunătățească abilitățile de prelucrare prin combinarea învățării teoretice cu operarea practică în timpul procesului de învățare, pentru a satisface nevoile producției moderne pentru prelucrarea de mare viteză a pieselor de precizie. Între timp, odată cu dezvoltarea continuă a științei și tehnologiei, tehnologia centrelor de prelucrare este actualizată constant, iar fluxul de prelucrare trebuie, de asemenea, optimizat și îmbunătățit continuu pentru a îmbunătăți eficiența și calitatea prelucrării, a reduce costurile și a promova dezvoltarea industriei prelucrătoare.
Fluxul de prelucrare a pieselor de precizie de mare viteză în centrele de prelucrare este un sistem complex și riguros. Fiecare etapă, de la analiza produsului până la inspecție, este interconectată și se influențează reciproc. Numai prin înțelegerea profundă a semnificației și metodelor de operare ale fiecărei etape și acordarea atenției conexiunii dintre etape, piesele de precizie de mare viteză pot fi prelucrate eficient și cu o calitate ridicată. Cursanții ar trebui să acumuleze experiență și să își îmbunătățească abilitățile de prelucrare prin combinarea învățării teoretice cu operarea practică în timpul procesului de învățare, pentru a satisface nevoile producției moderne pentru prelucrarea de mare viteză a pieselor de precizie. Între timp, odată cu dezvoltarea continuă a științei și tehnologiei, tehnologia centrelor de prelucrare este actualizată constant, iar fluxul de prelucrare trebuie, de asemenea, optimizat și îmbunătățit continuu pentru a îmbunătăți eficiența și calitatea prelucrării, a reduce costurile și a promova dezvoltarea industriei prelucrătoare.